空氣彈簧硫化產(chǎn)生氣泡原因分析及解決

橡膠制品硫化時(shí)，氣泡是橡膠制品硫化時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量缺陷，不僅影響制品的外觀質(zhì)量空氣彈簧硫化工藝問題，甚至影響制品的內(nèi)在質(zhì)量。通過現(xiàn)場(chǎng)觀察和分析硫化產(chǎn)生氣泡的原因，制定解決問題的措施，最大限度地減少了氣泡的發(fā)生，提高了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。造成橡膠制品硫化產(chǎn)品氣泡的因素很多，關(guān)鍵的原因是原料、煉膠加工、工藝操作、硫化設(shè)備和模具。

一、原材料因素

1、原因分析

(1）天然橡膠水分及揮發(fā)分超標(biāo)

（2） 化工原料及添加劑儲(chǔ)存、配料等環(huán)節(jié)受潮增加。

（3）鋼絲繩受潮，鋼絲膠未干。

（4）纖維簾線回潮率高，原絲高于2%，壓光前高于1%。

2、解決方案

（1）天然橡膠切割后，采取烘烤措施，按標(biāo)準(zhǔn)控制水分和揮發(fā)分，嚴(yán)禁超標(biāo)，降低生膠水分。

（2）儲(chǔ)存化工原料和添加劑時(shí)要加防潮措施。在雨季、雨季、霧天，尤其要幫助運(yùn)輸、儲(chǔ)存、加工等，防止原料防止材料受潮受潮空氣彈簧硫化工藝問題 橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡原因分析及解決，原材料填充塑料。

（3）使用前1小時(shí)拆開鋼絲繩，保持室內(nèi)濕度在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，避免鋼絲繩受潮，涂膠后晾干鋼絲繩。

（4）纖維簾線在壓延前加熱干燥，簾線進(jìn)入壓光前回潮率小于1%

二、半成品零件因素

1、原因分析

（1）混煉時(shí)膠料中的添加劑分散不均勻。

（2）混合溫度低，水分不揮發(fā)。溫度高時(shí)，硫磺加入開煉機(jī)時(shí)，硫磺容易熔化或燒焦。

（3）膠料停放時(shí)間不足或未停放生產(chǎn)使用。

（4）膠料熔煉不均勻，成型時(shí)表面不光滑。

（5）橡膠在開煉機(jī)上加熱時(shí)，表面被空氣包裹，擠出的橡膠可能會(huì)滯留空氣。

2、解決方案

（1）優(yōu)化生產(chǎn)配方，選用易分散助劑替代目前使用的助劑，增加分散劑、均質(zhì)劑等加工助劑的應(yīng)用，提高各種助劑的分散性能。

（2）膠料采用密煉機(jī)兩段工藝生產(chǎn)，第一段混煉時(shí)升溫，使原料中的水分和揮發(fā)分充分揮發(fā)。停車，進(jìn)行第二階段混合，控制溫度，在硫磺和促進(jìn)劑的溫度范圍內(nèi)，避免焦燒時(shí)間過短或焦燒。

（3）塑化、一級(jí)混煉、二級(jí)混煉、成型工藝嚴(yán)格控制半成品的停放時(shí)間。讓各種助劑充分?jǐn)U散，提高膠料的均勻性，同時(shí)時(shí)間有利于機(jī)械作用應(yīng)力和應(yīng)變的恢復(fù)。

（4）膠料加熱要均勻，膠料要通過切、滴、搗等方式混合均勻。熱熔膠供料與出料分離的操作方法，提高表面輸出橡膠的光滑程度。

（5）采用擠出工藝擠出橡膠，擠出的橡膠表面不再截留空氣。

三、生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)

1、原因分析

（1）開煉機(jī)輥溫、熱精煉溫度和擠壓出料溫度控制不嚴(yán)格，半成品表面有氣泡。

（2）膠線和簾線內(nèi)壓力空氣太多，成型硫化時(shí)很難排出。

（3）外型半成品的厚度和寬度公差過大，重量公差大，影響橡膠在模具中的流動(dòng)。

（4）預(yù)成型時(shí)，多層橡膠材料容易滯留空氣，導(dǎo)致橡膠起泡。

（5）浸膠時(shí)鋼簾線只掛在表面，鋼絲內(nèi)含氣量高，鋼絲間間隙大，貼膜時(shí)容易滯留空氣。

（6）硫化時(shí)壓力低，膠料致密性差，易產(chǎn)生氣泡。

（7）硫化溫度和時(shí)間不符合工藝要求時(shí)，也會(huì)造成低硫氣泡

2、解決方案

（1）控制開煉機(jī)輥筒的溫度和產(chǎn)能，防止膠料過熱造成氣泡包裹在膠內(nèi)，難以去除。

（2）壓延膠線沿經(jīng)線排列多組棉線，增加膠線層間的透氣效果。壓延膠線在收卷前加有刺破氣泡裝置，增加橡膠線之間的通風(fēng)效果。

（3） 修改擠壓模板設(shè)計(jì)，使膠料形狀有利于模具空氣彈簧硫化工藝問題，嚴(yán)格控制膠料半成品的施工尺寸和公差，防止產(chǎn)品夾帶空氣。

（4）預(yù)成型時(shí)，當(dāng)有多層膠需要疊放時(shí)，將放氣閥壓在膠上，以減少膠層間的空氣滯留，或用氣泡針刺破膠層表面橡膠泡沫。

（5） 鋼絲簾線由浸膠和覆膜改成擠出涂覆，減少了膠中鋼絲的含氣量，減少了覆膜時(shí)的夾氣現(xiàn)象。

（6）合理設(shè)置型腔壓力，保證硫化應(yīng)達(dá)到壓力，使膠料流動(dòng)并充滿型腔。

（7）嚴(yán)格按照規(guī)定的硫化溫度和時(shí)間控制生產(chǎn)操作，由人工控制操作改為微機(jī)群控生產(chǎn)操作。

四、設(shè)備與模具1、原因分析

（1）平板硫化機(jī)的溫控系統(tǒng)偏差較大，溫控高時(shí)，模具溫度高，減少膠料流動(dòng)時(shí)間。

（2）模具表面破損，凹凸不平影響膠料的流動(dòng)性。

（3）模具表面容易堆積污垢空氣彈簧硫化工藝問題，影響膠料的流動(dòng)性，容易在機(jī)身上留下疤痕。

（4）模具排氣管和排氣管孔分布不合理，排氣管太細(xì)空氣彈簧硫化工藝問題 橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡原因分析及解決，排氣孔直徑太小，影響排氣效果。

（5）模具側(cè)鐵齒上的凹槽和導(dǎo)程角設(shè)計(jì)不合理，會(huì)導(dǎo)致橡膠進(jìn)入時(shí)產(chǎn)生分層，混合后氣體無法排出。橡膠易發(fā)生模具關(guān)閉和排氣時(shí)產(chǎn)生渦流和湍流。，重疊。

2.解決方案

（1）改進(jìn)板式硫化劑測(cè)溫點(diǎn)和溫控傳感系統(tǒng)，使模腔內(nèi)溫度與儀器顯示的溫度相匹配。（2）修復(fù)板式硫化劑的損壞部位模具表面及時(shí)，生產(chǎn)供應(yīng)商采取措施保護(hù)和防止損壞模具表面，避免損壞模具表面。

（3）模具表面定期進(jìn)行定量清潔拋光，保證模具表面光潔度。

（4）改進(jìn)模具排氣管線和排氣孔的布置，縱橫相連，分布趨于合理。排氣管線適當(dāng)加粗，排氣孔直徑加大，排氣效果增強(qiáng)。

（5）優(yōu)化模具理論的側(cè)槽和邊角設(shè)計(jì)，減少橡膠制品的渦流和重疊。

通過分析橡膠制品硫化過程中產(chǎn)生氣泡的原因，制定整改方案解決問題，加強(qiáng)原材料的使用和管理空氣彈簧硫化工藝問題 橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡原因分析及解決，規(guī)范煉膠加工，改進(jìn)工藝操作，優(yōu)化模具設(shè)計(jì)等措施，并落實(shí)到位。橡膠制品表面等措施。膠層、花紋、鋼簾線中間的氣泡、亮痕等質(zhì)量缺陷明顯減少，提高了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。