空氣彈簧硫化產(chǎn)生氣泡原因分析及解決

橡膠制品硫化時(shí)，氣泡是橡膠制品硫化時(shí)經(jīng)常出現的質(zhì)量缺陷，不僅影響制品的外觀(guān)質(zhì)量空氣彈簧硫化工藝問(wèn)題，甚至影響制品的內在質(zhì)量。通過(guò)現場(chǎng)觀(guān)察和分析硫化產(chǎn)生氣泡的原因，制定解決問(wèn)題的措施，最大限度地減少了氣泡的發(fā)生，提高了產(chǎn)品的外觀(guān)質(zhì)量。造成橡膠制品硫化產(chǎn)品氣泡的因素很多，關(guān)鍵的原因是原料、煉膠加工、工藝操作、硫化設備和模具。

一、原材料因素

1、原因分析

(1）天然橡膠水分及揮發(fā)分超標

（2） 化工原料及添加劑儲存、配料等環(huán)節受潮增加。

（3）鋼絲繩受潮，鋼絲膠未干。

（4）纖維簾線(xiàn)回潮率高，原絲高于2%，壓光前高于1%。

2、解決方案

（1）天然橡膠切割后，采取烘烤措施，按標準控制水分和揮發(fā)分，嚴禁超標，降低生膠水分。

（2）儲存化工原料和添加劑時(shí)要加防潮措施。在雨季、雨季、霧天，尤其要幫助運輸、儲存、加工等，防止原料防止材料受潮受潮空氣彈簧硫化工藝問(wèn)題 橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡原因分析及解決，原材料填充塑料。

（3）使用前1小時(shí)拆開(kāi)鋼絲繩，保持室內濕度在標準范圍內，避免鋼絲繩受潮，涂膠后晾干鋼絲繩。

（4）纖維簾線(xiàn)在壓延前加熱干燥，簾線(xiàn)進(jìn)入壓光前回潮率小于1%

二、半成品零件因素

1、原因分析

（1）混煉時(shí)膠料中的添加劑分散不均勻。

（2）混合溫度低，水分不揮發(fā)。溫度高時(shí)，硫磺加入開(kāi)煉機時(shí)，硫磺容易熔化或燒焦。

（3）膠料停放時(shí)間不足或未停放生產(chǎn)使用。

（4）膠料熔煉不均勻，成型時(shí)表面不光滑。

（5）橡膠在開(kāi)煉機上加熱時(shí)，表面被空氣包裹，擠出的橡膠可能會(huì )滯留空氣。

2、解決方案

（1）優(yōu)化生產(chǎn)配方，選用易分散助劑替代目前使用的助劑，增加分散劑、均質(zhì)劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。

（2）膠料采用密煉機兩段工藝生產(chǎn)，第一段混煉時(shí)升溫，使原料中的水分和揮發(fā)分充分揮發(fā)。停車(chē)，進(jìn)行第二階段混合，控制溫度，在硫磺和促進(jìn)劑的溫度范圍內，避免焦燒時(shí)間過(guò)短或焦燒。

（3）塑化、一級混煉、二級混煉、成型工藝嚴格控制半成品的停放時(shí)間。讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時(shí)時(shí)間有利于機械作用應力和應變的恢復。

（4）膠料加熱要均勻，膠料要通過(guò)切、滴、搗等方式混合均勻。熱熔膠供料與出料分離的操作方法，提高表面輸出橡膠的光滑程度。

（5）采用擠出工藝擠出橡膠，擠出的橡膠表面不再截留空氣。

三、生產(chǎn)運營(yíng)

1、原因分析

（1）開(kāi)煉機輥溫、熱精煉溫度和擠壓出料溫度控制不嚴格，半成品表面有氣泡。

（2）膠線(xiàn)和簾線(xiàn)內壓力空氣太多，成型硫化時(shí)很難排出。

（3）外型半成品的厚度和寬度公差過(guò)大，重量公差大，影響橡膠在模具中的流動(dòng)。

（4）預成型時(shí)，多層橡膠材料容易滯留空氣，導致橡膠起泡。

（5）浸膠時(shí)鋼簾線(xiàn)只掛在表面，鋼絲內含氣量高，鋼絲間間隙大，貼膜時(shí)容易滯留空氣。

（6）硫化時(shí)壓力低，膠料致密性差，易產(chǎn)生氣泡。

（7）硫化溫度和時(shí)間不符合工藝要求時(shí)，也會(huì )造成低硫氣泡

2、解決方案

（1）控制開(kāi)煉機輥筒的溫度和產(chǎn)能，防止膠料過(guò)熱造成氣泡包裹在膠內，難以去除。

（2）壓延膠線(xiàn)沿經(jīng)線(xiàn)排列多組棉線(xiàn)，增加膠線(xiàn)層間的透氣效果。壓延膠線(xiàn)在收卷前加有刺破氣泡裝置，增加橡膠線(xiàn)之間的通風(fēng)效果。

（3） 修改擠壓模板設計，使膠料形狀有利于模具空氣彈簧硫化工藝問(wèn)題，嚴格控制膠料半成品的施工尺寸和公差，防止產(chǎn)品夾帶空氣。

（4）預成型時(shí)，當有多層膠需要疊放時(shí)，將放氣閥壓在膠上，以減少膠層間的空氣滯留，或用氣泡針刺破膠層表面橡膠泡沫。

（5） 鋼絲簾線(xiàn)由浸膠和覆膜改成擠出涂覆，減少了膠中鋼絲的含氣量，減少了覆膜時(shí)的夾氣現象。

（6）合理設置型腔壓力，保證硫化應達到壓力，使膠料流動(dòng)并充滿(mǎn)型腔。

（7）嚴格按照規定的硫化溫度和時(shí)間控制生產(chǎn)操作，由人工控制操作改為微機群控生產(chǎn)操作。

四、設備與模具1、原因分析

（1）平板硫化機的溫控系統偏差較大，溫控高時(shí)，模具溫度高，減少膠料流動(dòng)時(shí)間。

（2）模具表面破損，凹凸不平影響膠料的流動(dòng)性。

（3）模具表面容易堆積污垢空氣彈簧硫化工藝問(wèn)題，影響膠料的流動(dòng)性，容易在機身上留下疤痕。

（4）模具排氣管和排氣管孔分布不合理，排氣管太細空氣彈簧硫化工藝問(wèn)題 橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡原因分析及解決，排氣孔直徑太小，影響排氣效果。

（5）模具側鐵齒上的凹槽和導程角設計不合理，會(huì )導致橡膠進(jìn)入時(shí)產(chǎn)生分層，混合后氣體無(wú)法排出。橡膠易發(fā)生模具關(guān)閉和排氣時(shí)產(chǎn)生渦流和湍流。，重疊。

2.解決方案

（1）改進(jìn)板式硫化劑測溫點(diǎn)和溫控傳感系統，使模腔內溫度與儀器顯示的溫度相匹配。（2）修復板式硫化劑的損壞部位模具表面及時(shí)，生產(chǎn)供應商采取措施保護和防止損壞模具表面，避免損壞模具表面。

（3）模具表面定期進(jìn)行定量清潔拋光，保證模具表面光潔度。

（4）改進(jìn)模具排氣管線(xiàn)和排氣孔的布置，縱橫相連，分布趨于合理。排氣管線(xiàn)適當加粗，排氣孔直徑加大，排氣效果增強。

（5）優(yōu)化模具理論的側槽和邊角設計，減少橡膠制品的渦流和重疊。

通過(guò)分析橡膠制品硫化過(guò)程中產(chǎn)生氣泡的原因，制定整改方案解決問(wèn)題，加強原材料的使用和管理空氣彈簧硫化工藝問(wèn)題 橡膠制品硫化產(chǎn)生氣泡原因分析及解決，規范煉膠加工，改進(jìn)工藝操作，優(yōu)化模具設計等措施，并落實(shí)到位。橡膠制品表面等措施。膠層、花紋、鋼簾線(xiàn)中間的氣泡、亮痕等質(zhì)量缺陷明顯減少，提高了產(chǎn)品的外觀(guān)質(zhì)量。